五、系統的壓力試驗
檢查系統中各鋼管焊縫、接頭處、聯接法蘭的耐壓能力。
1．系統的耐壓能力應達到系統工作壓力的1.25~1.5倍。
2．試壓前應排凈管路內的空氣，試壓要分級進行，每升高3~5MPa壓力，保壓10分鐘，檢查各個焊縫、接頭處有無滲漏，達到試驗壓力后保壓15～30分鐘無滲漏現象為合格。
六、蓄能器的充氮
液壓系統中四個蓄能器均為皮囊式蓄能器（蓄能器皮囊的使用壽命一般為三年），蓄能器內充氮壓力值設定為9.5MPa，作為液壓泵的動力源而地利用能量，其主要功能是液壓系統儲存在蓄能器中的液壓油與主液壓泵共同為液壓系統供液，保證系統中各油缸瞬時需要的大流量而實現快速運動。充氮氣的過程一定要采用的充氮加壓車（見充氮車使用說明書）（或采用多瓶壓力在13MPa的氮氣和充氮工具與蓄能器對充），觀察充氮工具上的壓力表，蓄能器皮囊中的氮氣壓力達到9.5Mpa時，停止充氣。切記不可采用其它氣體。設備長時間不運行時應放氣

四、設備的現場安裝、管路安裝及沖洗
1．設備及管路的現場安裝按照國家標準G231—98《機械設備安
裝工程施工及驗收通用規范》和本液壓系統的技術要求和相關技術文件進行施工及驗收。
2．設備到達安裝現場后方可開箱，并檢驗外觀、各液壓油口是否封好，
對照裝箱單供貨范圍是否齊全，有無損壞現象，并作好驗收記錄，否則應及時與生產廠家聯系。
3．液壓泵站的安裝位置應在四周留有足夠的維修空間，并將其在基礎上固定牢固，不得松動。
4．安裝過程中要保護好設備上的各種檢測儀表，如液位繼電器、壓力表、電接點溫度計等易損儀表。

八、系統的調試與試運轉
液壓系統安裝完畢后，首先根據液壓系統原理圖、各部分施工設計圖、電氣設計圖等檢查安裝是否正確無誤，否則應及時處理。
系統的調試與試運轉應有現場的操作及維修人員參加，首先應熟悉液壓系統的構造、性能、技術文件。
系統的調試一般應按泵站調試、系統調試（包括壓力和流量的調試）的順序進行，各調試項目均由部分到系統整體逐項進行，即部件、單機、區域聯動、機組聯動等。主液壓泵 A10VS0140DFR泵（見圖四）調試步驟
1)將泵上的恒壓閥和系統溢流閥壓力均調解到?。ū蒙系牧髁块y在油泵生產廠家出廠時已調好），即零壓，啟泵。
2)將泵上的恒壓閥壓力調到，即往里頂到再往回松1.5圈，此時系統的溢流閥壓力還是小。
3）將系統溢流閥壓力往上調，分別調到50、100、150bar并同時觀察

一、概述
1．本液壓系統是為快速定量裝車系統配套的液壓傳動成套設備。該液壓系統主要元器件精選了國外著名品牌，主換向閥、主油泵等選用了德國博世力士樂公司的電液閥和恒壓變量泵等液壓元件，主要元件選用了德國賀德克公司的產品，液壓回路采用了集成油路塊式和疊加閥結構，各液壓油缸選用了德國力士樂公司技術和生產設備制造的產品。液壓系統總體結構、合理、可靠、易于維修，符合GB/T3766—2001《液壓系統通用技術條件》中的各項技術要求。
    2．本液壓系統采用了封閉式油箱結構，不受外界環境的干擾而影響正常工作。
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